「GOOD FACTORY賞」は、国内外を問わず各地域で工場の生産性向上、品質向上をはじめさまざまな体質革新活動への取り組みを、そのプロセスや成功要因、現場の知恵、働く方々の意識改革、社会的貢献などで評価し、その成果を日本製造業の範として顕彰するものです。同賞は、①ものづくりプロセス革新賞 ②ものづくり人材育成貢献賞 ③ものづくりCSR貢献賞 ④ファクトリーマネジメント賞の４賞で構成されています。
※生産拠点はモデルによって異なります。
主にビジネスPC(法人向けPC)の生産拠点である東芝情報機器杭州社は、多品種の製品を短納期で供給するフレキシブルな生産体制構築に加え、高品質・高付加価値製品を創出する設計と製造の密接な連携、積極的な人材育成など、先進的な生産プロセス革新と工場マネジメントへの取り組みが高く評価され、「ものづくりプロセス革新賞」を受賞しました。
100台以下の小ロットで頻繁に変わる生産アイテムに合わせて、スピード感あふれる改善活動が行われている点が評価されました。現場のOJTでの教育が短サイクルで展開されていることの効果を今後も生かしていきます。
必要なオペレーターとして、オペレーションのほかにも改善等のマネジメントも可能な「全能工」を育成している点が評価されました。全能工へと能力を向上させると職階が上がるような仕組みにしており、オペレーターのモチベーションを向上させるきっかけになっています。
寮生活をする十代社員のために、管理人兼相談員としてベテラン社員を置くなど、若い社員のケアに力を入れている点が評価されました。社員の自己啓発教室や、妊娠・出産の食事サポートなど、細やかなケアを行っています。また、地方の専門学校と連携して、希望者による「東芝クラス」を設置。学校の授業のほかに、就職後に必要となる職業意識や専門技能などの養成訓練を実施しています。このほか、８項目にわたり評価をいただきました。
私たちにとって、「GOOD FACTORY賞 ものづくりプロセス革新賞」の受賞は改善の一歩。たとえば、東芝独自の用語を使わないで製造現場での理解徹底を促す。工場敷地の余力の有効活用に取り組む。工場マネジメントのさらなる向上のためのコスト削減への挑戦などです。心を打つ、クオリティは製造現場から。これからも改善の歩みは続きます。
上海から新幹線で40分。交通の便も飛躍的によくなってきた浙江省・杭州市は、西安、北京、洛陽などと並ぶ中国八大古都の一つで、古くは南宋の首都だった都市だ。ここに、東芝の自社パソコン製造最大の拠点、東芝情報機器杭州社（TIH＝Toshiba Information Equipment Hangzhou Co., Ltd.）がある。杭州市内から東に30km、中国でも有数の開発区の杭州経済技術開発区にある同社を訪ね、八重樫昭徳総経理に、パソコン製造最前線の現状とこれからについて話を聞いた。
TIHの設立は2002年6月で、03年4月に操業を開始。当時は東京の青梅工場が親工場の位置づけで、またフィリピンと上海にも工場があり、杭州も含めて4工場でパソコンを生産していた。05年に、これらの製造拠点をすべて杭州に集約。以降、TIHは東芝最大の自社パソコン工場になった。10年には、TIHでのパソコン製造888万8888台を達成。2交代制で24時間稼動しており、月間でおよそ25万台のパソコンを生産できる能力がある。
17万3000㎡の敷地に、縦100m、横230mで2階建て、延床面積4万600㎡の工場が建つ。1階は、部品のストックと梱包・出荷を行うエリア、設計評価エリアに分かれる。2階がパソコン組み立てエリア、プリント基板製造エリア、設計事務所などになっている。敷地は、今後のビジネス拡大に対応できるよう、同規模の工場が2棟建てられる余裕がある。従業員数は約3000名。
TIHでは、東芝が全世界に販売するパソコンのうち、高付加価値機種を中心に製造しているので、出荷地域は日本が最も多く、欧州向けと米州向けがほぼ同程度の比率で続く。
八重樫総経理は、経営企画部長としてTIHを立ち上げた後、いったん東京の青梅工場でパソコンの製造技術に携わり、10年5月、TIHのスタンスを大きく変えるために、総経理として再びTIHに赴任した。操業開始当初は、2〜3機種を大量につくる生産拠点として稼動していたが、そうした生産はODMパートナーに任せ、自らは一挙に10機種以上を並行生産しながら、高い品質を維持する柔軟な工場に変化させていったのである。
現在、パソコンの受注では、まったく同一仕様の製品の80％が100台以下の単位。同社で製造しているのは大きくくくれば10機種程度だが、そのカスタマイズは多種多様で、1か月で2000種類を常につくり分けている。こうした小ロット受注に対応し、細かなつくり分けができるよう、1ロットを60台に設定。例えば100台のオーダーがあった場合でも、複数ロットに分けて生産することになる。
生産ラインは、20mに満たない「フレキシブルショートライン」を中心に効率的に運用。部品供給なども含め、1ラインを20名ほどで担当する。「短いラインをたくさん動かすことで、こまめなライン調整にも対応できるようにした」（八重樫総経理）。さらに、同一ラインでも1日に何度も製造機種が変わっていき、多種多様なニーズに応える。またスピードも速い。オーダーがかかってから、工場出荷までで最短24時間、平均でも36時間という速さだ。
ノートパソコンの組み立ては、部品が実装されたプリント基板を入れ込みながら、ユニットを組み立てていくイメージ。各ユニットにはバーコードを付しており、トレーサビリティを確保している。また、ユニット部品についても、すべてベンダーがつけているシリアル番号からトレースができるようになっている。それ以外、ネジのようなバーコード管理できないものは、ロット番号で管理。どのロットのものがどの製造グループで使われたか、入荷日付をもとに管理している。
最近のパソコンは、基板そのものが非常に小さい。同社の主力製品はスリムモデルだが、きょう体が薄く小さくなればなるほど、組み立て技術が重要になり、作業の安定性も高める必要がある。そのため、ゆっくり動きながら作業しなければならないコンベアラインを廃止。作業者が動かず、小さなパレットに部材などを乗せて動かすパレットラインに変更した。コンベアを動かさないと作業者任せになる部分も増え、生産性が落ちるのではないかという懸念もあったが、パレットラインに変更後は作業が定型化し、品質・生産性ともに上がったという。
一般にパソコンの製造ではチェックの工程が長くなるが、TIHでも同様だ。1ラインのうち半分以上を検査やチェックのエリアに割いている。また、エイジング・動作検査も時間がかかる工程だが、以前は10時間以上必要だったこの工程を3時間程度にまで短縮。エラーレートやユニットの品質を保ちながら、検査の自動化や効率化を進めている。1ラインで300台以上、10ライン分3000台以上を一度にエイジングを行うスペースを有している。
最終検査は、人間の五感検査——聴く、観る、キーボードの打鍵感などのチェックだ。例えば音響が重要になるパソコンでは、音響ボックスを使ってスピーカーの音圧や周波数特性を計測する。もちろん、パスしなければ出荷できない。
検査が終了すると、ソフトのインストールだ。パソコンのROMには、すでに顧客を判別するコードが入っており、そのデータにもとづいてOSやプレインストールするソフトを判別。サーバーからのダウンロード、インストールを自動で行う。
インストールが終わると、梱包だ。梱包の最初の工程で、今までやっていた作業がすべて終わっているかを、サーバーにアクセスして30秒程度でチェック。完了が確認されて、初めて出荷ラベルと機体銘板が出てくる。多種多様な製品を扱う関係上、ラベルを貼る場所もまちまち。そこで、ラベルを間違えないように貼るため、プロジェクタで上から位置をきょう体に投影して、正しい位置に貼れるよう工夫している。以前は、テンプレートを使っていたが、あまりにも種類が多すぎるので、このスタイルにしたという。
さまざまなチェック、検査と同時に抜き取り検査も行っている。製造ロットごとに組み立て後の1台を抜き取り、一度全部バラして、正しくつくられているかを確認し、ロット単位での組み立て状態が良好であること確認するものだ。もし、何らかの問題があれば、組み立て工程にすぐフィードバック。どこの工程の誰がその作業をしたかが全部わかっているので、すぐに問題を発見し、ラインの品質を上げていくことができる。
TIHの大きな特徴は、品質へのこだわりだ。同社が考える品質とは、第1段階が「品質不適合品を市場に出さない」ことで、出荷検査の強化で対応。第2段階が「品質不適合品を造り続けない」ことで、製造の異常に対する迅速な対応する。第3段階が「品質不適合品を造らない」ことで、工程制御によって、歩留まりを向上させる。第4段階が「品質不適合品を造らせない」で、設計段階から不良が出ない工程にすることを指す。「現在、第3段階と第4段階の間にある」と八重樫総経理は語る。
この品質への取り組みが最もわかりやすいのが、パソコン組み立てラインの隣にあるプリント基板の製造工程だ。工程ごとに「傾向管理」を徹底してDB化し、不良が出る前にその芽を摘んでいく。例えば、マウンターと呼ばれる自動機械で、基板に部品を装着していくわけだが、その際に使われるクリームハンダ一つとっても、品質確保のために使用期限を決めており、一定期間（数十時間程度）を超えたものは使用しないなどのノウハウがある。空気と湿気でハンダ付けの品質が変化するからだ。
適正なハンダの量や材質を選び、どのように検査するか、といったことも、不良率を抑えるための重要なポイント。でき上がった基板をチェックし、不良には至らないまでも、不良になりやすい傾向が出てきた時点ですぐに調整し、不良を出さないように運用している。さらに、各基板に付けた2次元バーコードをもとに全工程を管理しており、どの基盤にどのハンダを使ったかも全部トレースできるようになっている。部品のロット管理はもちろん、不良の原因をハンダにまでさかのぼることができるわけだ。
こうした品質維持の取り組みで活躍するのが、現場の品質センターだ。現場で問題が生じた現物をもってきて、製造技術、品質、そして現場の担当者が議論をして原因を究明。可能な限り即座に現場にフィードバックしていく。問題が生じた時点で検討し、すばやく製造工程に改善策を反映する。こうした地道な取り組みの積み重ねが不良率の低下に結びついている。
同じ建屋に設計センターがあるので、製造現場でわからないことは、すぐに開発陣に問い合わせることができる。これによって、問題解決までの時間を大いに短縮することができる。開発部隊には、従業員と協力会社の駐在員をあわせて300名弱が働いている。部品の選定から始まり、パソコンの設計ができる陣容と設備を有している。
製品や部品の評価も、開発部隊の重要な業務だ。TIHは大規模な10m級の電波暗室をもっており、製品開発時に電磁波測定検査を実施するほか、量産時にも、1か月に1〜2回の抜き取り検査を実施している。また、RoHS指令に対応するため、有害物質などの分析も、蛍光X線分析装置や臭素計などを駆使して行う。基準ぎりぎりの場合には詳細解析を外部に委託する場合もあるが、自社で最初の段階のチェックを行うことで、コストダウンに貢献している。購入部材や開発中の製品など、月間約2000点 のチェックを行っている。
基板の不良を検査するX線検査装置や、断線の有無をチェックする電子顕微鏡も備えている。環境試験では、振動や温度変化による劣化などを試験する装置のほか、東芝独自の自主基準で、ノートパソコンのヒンジの耐久性試験を行う専用の機械ももつ。また、世界的には70センチあたりが標準、中国では1mという梱包箱ごとの落下試験にも対応している。
