お客様導入事例｜豊田合成東日本株式会社 様

順序生産、順序納入を実現する「スマートファクトリー」

豊田合成東日本株式会社 取締役副社長

日向 博実 氏

導入の背景について、豊田合成東日本株式会社取締役副社長日向博実氏に伺いました。

日向氏「自動車の販売では、エンドユーザーさんが欲しい仕様のものを、受注した順番に組み立ててお届けするということが重要となります。私ども自動車部品メーカーとしては、その実現のため、お客様である自動車メーカーさんの近郊で組み立てに必要な部品を生産し、順序通りにお届けする必要が生じます。弊社国内初のスマートファクトリーとして2022年に稼働を開始した大衡工場ではこの順序生産・順序納入を目指しました。順序納入については以前にも取り組んだ経験がありましたが、順序生産は初めて。その実現にはピッキングの効率化と品違いの防止が必要不可欠でした」

ハンズフリー、トレーサビリティーが必要

豊田合成株式会社
生産技術統括部 IoT推進室

東條 陽介 氏

そこでDynabookのピッキング支援ソリューションの導入が検討されたと言います。立ち上げ時の技術選定に関わった、豊田合成株式会社 生産技術統括部 IoT推進室 チームリーダー 東條陽介氏に伺いました。

東條氏「ピッキングで扱う部材は大きいものですと120～140cm、また60～70cmのものでも左右の重量差があるものもありますから、やはり片手でなくしっかりと両手で保持し、ピッキング工程での不良発生を抑えたいと考えました。
また、品違いを防止するピッキング支援についてはピッキングセンサーなども検討しましたが、センサーから制御盤までの配線が必要となります。そうした『根を生やしたシステム』と比較して、モバイルコンピューティングデバイス インテリジェントビューアAR100の組み合わせが導入、運用、メンテナンスなどのコスト面でも有利であると判断しました」

約80%の歩行距離を削減、4人分の人員を削減

では、実際に導入効果はあったのでしょうか。東條氏に伺いました。

東條氏「自動車部品にはカラーバリエーションなどにより約20種類の仕様違いの部材が存在します。ある程度の大きさを持つ20の間口からピッキングを行うとなると、歩行距離はそれなりに長くなります。そこで『どこから取った部材をどこに入れたか』ということをトレースできるように改造をお願いしました。必要部品や収納位置をリアルタイムで把握できるようにすることで、ピッキング作業者に一筆書きのピッキング経路を提示し、歩行経路を削減することができました。新工場ですので過去実績との正確な比較はできませんが、未導入の状態と比較すると約80%歩行距離が短くなったという試算をしております。また、4人分の人員を削減することができました」

スマートファクトリーという技術を展開していくことが使命

最後に、日向氏に今後の展開について伺いました。

日向氏「大衡工場は、まさに『スマートファクトリー』を具現化した存在です。私はここの責任者を務めてきましたから、スマートファクトリーという技術を広く展開していくことは我々の使命だと考えています。今後は海外の工場でも導入の検討を進めていきたいと考えております。ピッキング支援ソリューションが今後さらなる進化を遂げれば、一気にグローバル展開も見えてくるのではないでしょうか」